金属表面处理检验规范

1.适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

22.术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平

感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈

现为区别于周围颜色的白色。

2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的

斑点。

2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸

起现象。

2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而

使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

2.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。

2.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。

2.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。

2.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。

2.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。

2.23 桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。

2.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。

2.25 露底：局部无表面处理层的现象。

喷砂机表面处理和传统表面清洁处理效果对比与检测标准评估方法

喷砂机与普通方法进行表面清洁处理，到底优势有哪些？长盛喷砂设备研究普通设备表面处理方式发现：一般简单（手工用砂纸或刷子）清理的工件，用暴晒法进行涂层比较，寿命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，**普遍的方法是：A.溶剂清理 B.酸洗 C.手动工具 D.动力工具。在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，但在所有表面清理方法中，喷砂方法是**彻底、**通用、**广泛的方式，原因是：

A、喷砂比其它方式对工件表面清理的速度和彻底**佳.喷砂处理是**彻底、**通用、**迅速、效率**高的清理方法。

B、没有其它哪种工艺方法允许你在四种公认的、普遍接受的清洁度之间进行任意选择。C、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

如果以上对比还是不能说明问题，那么我们今天就来说说机械无论采用喷砂机或者普通方式进行处理产品工件。都可以用一种标准进行衡量那就是机械处理表面清洁度。