工业化和信息化是我国经济社会发展面临的双重任务，大力推进信息化与工业化融合，是党的十七大提出的重大战略举措。工业是国民经济的主力军，也是推进“两化”融合的主战场。工业生产、制造、销售等环节广泛应用ICT技术，有利于快速响应市场需求，缩短产品设计周期，加快产品更新换代，促进工业转型升级。以ICT应用推进“两化”融合，既是走中国特色新型工业化道路的内在要求，更是加快经济发展方式转变的必然选择。

 随着分工的全球化趋势加剧和价值链增加值向产业链上下游迁移，即向研究开发、工程配套、维修及服务、再制造服务等环节迁移，工业的转型越来越呼唤信息化的积极参与和支撑。当前，无论是消费品工业、装备工业还是原材料工业，“两化”融合都开始向深度和广度发展，在产品研发设计、工业生产过程、企业和供应链管理、产品流通和市场等环节都对信息化提出了更加紧迫的要求，迫切需要信息通信业搭建起更加强大、完善的服务“两化”融合的大平台。

 消费品工业：

 全程溯源保安全

 以销定产降成本

 消费品工业包括纺织、服装、食品、轻工、医药等门类，以中小企业居多，比较分散。他们共享一个大的信息平台，有助于解决大规模工业化生产与日益增长的个性化、不确定需求的矛盾，同时通过引入物品溯源等ICT技术，提高产品质量，确保食品安全。

 在市场经济条件下，产品品质溯源和产能动态调整是消费品工业当前推进“两化”融合所面临的**迫切需求。产品质量和食品安全事关民生。当前，我国质检等部门正在建设覆盖全国、对企业产品实施电子监管的全国性网络系统。消费者、相关机构可以据此查验商品真伪、掌握产品营销信息。而要**终建立从种植养殖、生产加工、流通销售到餐饮消费的食品全过程电子监管链条，则需要在消费品工业的生产全流程深入推进“两化”融合，全面应用物联网，实现物品溯源。

 **食品企业河南众品公司运用耳标技术，从源头上保障了肉类产品的安全性和可追溯性。在加工制造环节，该企业实行同步检疫和在线品质检验；利用条码技术，实时读取在线产品信息，并读入生产管理系统，确保生产过程产品质量安全和可追溯。在仓储和物流配送环节，采用自动化货位管理、分拣管理、GPS及温控技术，实现了储运和分销环节的品质追溯管理，从而保障了产品的安全放心和全程品质溯源管理。目前，众品公司以总部标准化产业基地的“两化”融合为模板，在许昌、驻马店、安阳、洛阳、商丘等地，先后复制了5个标准化农产品加工基地和冷链物流产业基地，形成了多个产业集群，成为食品企业中的**企业。

 产能动态调整，更是“两化”融合中的一个尖端课题。它需要企业准确了解市场需求，实时配置资源和生产能力，做到或接近“零库存”，以此极大地减少能源和原材料消耗，做到短时间内提高产能、提高生产率、提高质量。山东青岛红领公司目前每天生产1350套高档的个性化西装，其中多数是用户通过网络来订制的，退货换货的情况非常少。其原因在于，红领通过信息化改造，建立了一个庞大的数据库，仅男装西装的板型就达到了636亿个。目前，M2M业务销售收入已占红领总销售收入的22%，M2M业务利润已占总利润的46%。生产成本降低10%，M2M板型处理人力成本仅为原来的1%，生产效率提高50倍。

 装备工业：

 数字装备上水平

 万物互联车先联

 工业装备是“两化”融合的重要载体。随着装备制造业“两化”融合步伐的加快，信息化要素与工业要素正全方位、多层次、多环节融合。ICT对装备制造业的支撑早已不仅仅局限于产品设计、企业管理、电子商务等几个环节，在以信息化推动装备制造业发展方式转变方面成果日益显著。

 机床数控化是装备制造业的一个重要趋势。目前我国机床业**薄弱的环节在数控系统，刚刚开始产业化，与德国、瑞士、日本等先进国家相比，在机床数控设备的智能化、网络化、高速、高精度、环保等方面还有较大差距。其中一个很重要的原因在于，三维CAD、仿真、计算机辅助试验（CAT）等装备制造应用软件的开发力量不足，水平低下。这就迫切需要信息通信产业面向装备制造业提高系统设计和系统集成的能力，尽快消除中国装备制造业的“软肋”。

 目前，我国已成为世界汽车产销量**大国。在汽车电子装备方面，智能交通技术的发展，对汽车联网提出了迫切需求。实践表明，过去那种分片、分路段的道路车辆信息采集和管理，已难以适应社会发展的需要，需要建立一张覆盖全国的、对道路和车辆进行统一管理的高效信息网络——“车联网”。车载信息系统及服务，成为智能交通的重要补充和新的亮点。其中既包括汽车内部的电子网络，又包括与外界相联的通信网络。目前，这两个网络还未有效融合，部分产品只具备通信功能，未与汽车总线相联，使得导航设备的功能以及在其功能上开展的应用服务都受到了一定限制。专家呼吁，政府主管部门应充分发挥“大部制”的优势，将具备车联网应用作为“两化”融合的一个重要抓手，融合汽车技术、移动通信技术和物联技术，推动汽车电子等装备更新换代。

 原材料工业：

 节能减排是大户

 信息技术主攻坚

 我国是一个原材料工业大国，粗钢、电解铝、水泥产量连续多年居世界首位。但多数原材料产品产能严重过剩，高技术含量、高附加值产品等的深加工能力不足，落后工艺技术装备仍占相当比重，能源消耗和污染排放指标偏高，企业自主创新能力不强，许多关键技术和设备仍然依靠进口等。这就迫切需要对原材料工业进行技术改造，加快推进“两化”融合，积极采用信息技术改造提升原材料工业，提高企业管理信息化和生产过程自动化、智能化水平。

 原材料工业是能源消耗和污染物排放大户。据统计，2007年原材料工业消费能源12.9亿吨标准煤，占全部工业能源消费总量的67.9%；排放废水76亿吨、二氧化硫641万吨、烟尘296万吨、粉尘604万吨、固体废物9.9亿吨，分别占全部工业排放量的34%、32%、42.5%、95%和60.5%。因此，原材料工业实施节能减排是整个工业实现节能减排目标的关键。在加大节能降耗和减排治污技术的推广应用过程中，无论是“新一代可循环钢铁流程工艺技术”，还是建材行业低温余热发电技术、全氧燃烧和深加工技术以及提高城市垃圾再利用率，ICT都有很大的用武之地。

 应用ICT技术，不仅可以提升原材料工业企业研发设计、生产、流通和管理信息化，以工业生产过程控制为应用切入点，在冶金、机械、石化等原材料工业领域，建立基于物联网的全流程实时监测和自动控制系统，实现工业的集约化生产和数字化管理。不仅可以优化物料配置，还能推广实时监测、故障诊断、预警和控制技术，提升环保和安全检测水平，实现清洁生产。